在我们使用铝合金压铸模具的过程中难免会出现一些小问题，那您都了解出现这些小问题的原因吗？

  铝合金压铸模具的基体被破坏或断开，形成细长的缝隙，呈直线状或波浪形的纹路等不规则形状，在外力作用下有发展的趋势，这种缺陷称为裂纹。裂纹产生的原因有很多种，如合金成分，铝合金压铸模具的模腔整体温度不合理；铝合金压铸模具壁厚、薄处存有剧烈变化之处，收缩受阻，尖角位形成应力；工艺参数不合理等。铝合金压铸件中裂纹是不允许存在的。

  铝合金金铸件的裂纹产生原因：
1、中铁含量过高或硅含量过低
2、合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性
3、铝硅合金，铝硅铜合金含锌或含铜量过高；铝镁合金中含镁量过多
4、模具，特别是型芯温度太低
5、铸件壁厚变化剧烈
6、留模时间过长
7、顶出时受力不均
  模具在生产前应预热到一定的温度，否则当高温金属液充型时产生激冷，导致模具内外层温度梯度变大，形成热应力，使模具表面龟裂，甚至开裂。
  2. 充型
  在生产过程中，模温不断升高，当模温过热时，容易产生粘模，运动部件失灵而导致模具表面损伤。 应设置冷却温控系统，保持模具工作温度在一定的范围内。
  3. 开模
  在抽芯、开模的过程中，当某些元件有形变时，也会产生机械应力。
  4. 生产过程
  在每一个压铸件生产过程中，由于模具与金属液之间的热交换，使模具表面产生周期性温度变化，引起周期性的热膨胀和收缩，产生周期性热应力。如浇注时模具表面因升温受到压应力，而开模顶出铸件后，模具表面因降温受到拉应力。当这种交变应力反复循环时，使模具内部积累的应力越来越大，当应力超过材料的疲劳时，模具表面产生裂纹。
预防模具损伤的措施：
  1.良好的铸件结构设计
铸件壁厚尽可能均匀，避免产生热节，以减少模具局部热量集中产生的热疲劳。铸件的转角处应有适当的铸造圆角，以避免模具上有尖角位导致应力产生。
 2.合理的模具结构设计
1）模具中各元件应有足够的刚度、强度，以承受压力而不变形。模具壁厚要足够，才能减少变形。
2）浇注系统设计尽量减少对型芯冲击、冲蚀。
3）正确选择各元件的公差配合和表面粗糙度。
4）保持模具热平衡
  3. 规范热处理工艺
通过热处理可改变材料的金相组织，保证必要的强度、硬度、高温下尺寸稳定性、抗热疲劳性能和材料切削性能。
正确的热处理工艺，才会得到更好的模具性能，而钢材的性能是受到淬火温度和时间、冷却速度和回火温度控制。
  4. 压铸生产过程控制
1）温度控制：模具的预热温度和工作温度;合金浇注温度，在保证成型良好前提下，用较低的浇注温度。
2）合理的压铸工艺：比压、充填速度。
3）调整机器的锁模力，使模具受力均匀。注意清扫模具表面的残削碎片，以免合模时这些多余物使模具表面受力不均匀，引起变形。

4）对合金熔炼严格控制，减少金属液中气体。

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